一、什么是SQP验厂？
SQP全称Supplier Qualification Programme，属国际权威检测机构天祥（Intertek）的质量管理体系，聚焦工厂产品质量安全管控能力，评估工厂从管理层方针、风险识别、厂房设施、来料、生产过程、成品测试到人员能力的全链条管理水平，审核报告可被多个海外买家共享认可，帮助工厂减少重复审核负担。
SQP核心特点科普
风险导向审核逻辑：将风险评估作为独立核心模块，借鉴FMEA失效模式分析思路，识别原材料、工艺、成品安全各类潜在风险，不只是单纯检查文件是否齐全。 文件+现场并重：不认可仅纸面制度，审核员会交叉核对程序文件、现场实操、部门访谈，核查体系是否真正落地运行。 多品类适配：针对硬货、软服饰、玩具、鞋类设置对应行业模块，不同品类审核侧重点存在差异。 百分制四色评级：分数直接同步平台，不同买家设置不一样的合格分数线，并非统一标准。
二、SQP验厂完整审核流程
1、前期准备阶段
收到客户审核要求后，工厂梳理组织架构、质量手册程序文件、各类质量记录，完成内部风险评估，开展模拟审核，整改厂房、仓储、质检现场问题；整理近12个月全套质量相关档案。
2、正式现场审核（1‑2天，视工厂规模）
首次会议：管理层、质量、生产、仓储负责人参会，确认审核范围、产品品类，说明审核规则； 现场巡视：依次查看原料仓、生产车间、关键工序、质检区域、成品仓库、化学品存放区，重点核查硬件环境、物料管控、标识状态、利器管理、设备状态； 文件审阅：查阅质量目标、内审管理评审、供应商管控、来料/过程/成品检验、设备校准、风险评估、客户投诉处理、产品测试报告全套记录； 部门访谈：和质量主管、生产班组长、仓管、一线质检人员访谈，确认实际作业与文件要求是否一致； 末次会议：汇总全部不符合项，划分关键、重大、一般、轻微问题，说明整改提交时限。
3、出具报告与评级
审核结束后出具正式报告，实行100分制打分，报告上传SQP公共平台，合作采购方可查看审核结果，证书有效期1年。
4、CAP整改与跟进审核
工厂需要按照要求提交纠正行动计划CAP以及整改证据；高等级不符合项，会要求开展跟进复审；逾期未闭环问题，会直接影响和海外客户的合作资格。
三、SQP四色评级体系，对应业务影响
提示：不同客户准入门槛差异很大，部分零售客户强制要求达到绿灯标准，部分接受黄灯作为合格线，工厂审核前务必和采购确认目标分数，避免准备方向出现偏差。
四、SQP八大核心审核模块拆解
1、管理承诺与持续改进
工厂需要建立明确质量安全方针与可量化质量目标；定期开展内部审核、管理评审；针对客户投诉、不合格产品建立持续改善机制，留存完整评审、改善记录。管理层需要对产品安全承担明确责任。
2、风险管理体系（重点新增模块）
针对原材料、生产工艺、成品安全做风险识别评估，识别异物混入、化学物质超标、工艺失效等风险点，制定对应的控制措施；风险评估需要定期更新，发生产品变更时同步重新评估。
3、质量管理体系
完善质量手册与程序文件；建立合格供应商准入、评估、复评制度；来料、制程、成品检验流程完整；文件版本管控规范，作废文件及时回收。
4、厂房与设施管理
车间、仓库区域保持整洁；原材料、半成品、成品分区存放，离地离墙摆放；做好温湿度、防尘防虫管控；生产照明照度满足质检作业需求；化学品独立存放，MSDS齐全；利器、断针管控流程闭环，防止异物混入产品。
5、产品控制
物料、半成品、成品做好状态标识，区分待检、合格、不合格；不合格品隔离存放，防止混用；实现物料到成品的完整追溯；外协加工物料同样纳入管控范围。
6、产品测试与客诉处理
产品按照法规以及客户标准完成测试，测试报告在有效期内；建立客户投诉、产品不良反馈处理流程，发生质量问题开展根本原因分析，落实纠正预防措施。
7、制造过程控制
关键工序编制标准作业SOP；落实首件检验；设备定期维护、计量仪器按时校准；生产记录完整；严格管控返工返修流程。
8、人员培训与能力
质量、生产、仓管、检验岗位明确岗位职责；针对质量安全、风险管控、检验标准开展培训；关键岗位人员具备对应能力，留存培训签到、考核记录。
五、需要高度重视的高风险问题
下面问题会造成大量扣分，出现关键项甚至直接判定红灯，工厂需要重点规避：
质量记录、检验报告篡改造假； 完全没有开展产品质量安全风险评估，无任何评估文档； 来料‑生产‑成品全链条追溯断裂，物料无标识、混放； 计量仪器、检测设备超期未校准； 利器管控失效，缺少利器收发、损耗登记； 不合格品没有物理隔离，存在和合格品混用风险； 无供应商评估，外协加工没有纳入质量管控。
说明：SQP审核拒绝“文件和现场两张皮”，即便文件齐全，如果现场人员实际操作和制度不一致，依旧会开出不符合项。
共有条评论 网友评论